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工厂自动化水平的提高，工业机器人在数控机床领域的应用越来越多，采用工业机器人替代操作工，自动完成抓取、上料、下料、装卡、工件移位翻转、工件转序加工等一系列上下料工作任务，能够极大的节约人工成本，提高生产效率。
整个过程中，在机床液压卡盘的夹紧、松开、机床加工程序的启动都需要准确的接收来自机器人的指令信号;同时，数控机床的卡盘是否夹紧到位、松开到位、机床是否处于暂停状态等信息也需要准确的传递给机器人，才能保障整个流程的顺利进行。
生产效率高:为了提高生产效率，必须控制生产节拍。除了固定的生产加工节拍无法提高外，自动上下料机器人取代了人工操作，这样就可以很好的控制节拍，避免了由于人为因素而对生产节拍产生的影响，大大提高了生产效率。
工艺修改灵活:我们可以通过修改程序和手爪夹具，迅速的改变生产工艺,调试速度快，免去了对人工还要进行培训的时间，快速就可投产。
特别适用于大批量、小型零部件的加工，实现加工单、生产线、生车间的少人或无人化，从而可以降低生产成本，提高工效和产品质量，提升企业的经济效益。要实现机器人自动上下料，首先机器人要获取数控机床上下料的信息，信息经控制系统处理后输出控制信号去控制执行机构完成相应的动作。如何解决数控机床和工业机器人之间有效、可靠的信息传递，对实现机器人自动上下料尤为重要。
那智机器人从原料盘中夹取、送到数控机床加工位由卡盘自动夹紧后，按照既定的加工程度完成对原料的加工，加工完成后再由机器人将加工好的工件搬运到成品托盘，*后机器人将卡盘上的废料取走后再抓去下一件被加工的原材料。整个过程中，在机床液压卡盘的夹紧、松开、机床加工程序的启动都需要准确的接收来自机器人的指令信号；同时，数控机床的卡盘是否夹紧到位、松开到位、机床是否处于暂停状态等信息也需要准确的传递给机器人，才能保障整个流程的顺利进行。
根据生产要求，需要实现不同原料在不同压机的上下料需求，并同时连接6台压机，保证原料、半成品可以在整个系统中自动有序流转，*终实现成品的自动回收。
方案说明：
1.此方案采用单轴桁架机器人配合真空吸盘抓取系统完成上下料工作；
2.原料上料采用升上料位滑台进行供料，储料仓可以存放800pcs产品，保证4h连续生产，并提供2次补料预警；
3.三号板在3台压机间采用滑台转运；
4.压制后的成品、半成品由单轴机器人通过吸盘移栽至压机前方的输送机上，输送机对应位置会有专用工装托盘等待在下料位，配合桁架机器人完成移栽工作；
5.方案中压制后的成品采用定制载具通过输送机转运，输送机为双层结构，下层用于空载具回流；
6.输送线两端各设有一台升降机，用于载具流转；
7.预计载具使用量位9-10具；
8.输送机前设有250mm高人工踏步，可用于人工生产使用，从而减少系统中的升降机构，有效提高系统稳定性及成本控制。
这是一种上下料机器人与单台数控机床信息可靠传递从而实现自动上下料的方法，实现了单台数控机床和上下料机器人之间信息的有效可靠传输。这种方法成本低、现场布线简单整洁、可靠性高、抗干扰能力强、技术方法简单可行。
注：本文章文字、图片部分来自网络
